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1、壓下軋機螺絲阻塞事故及處理方法
對于快速壓下軋機裝置設計時不考慮帶鋼壓下，并且壓下速度大，行程大；這樣實際生產中易操作失誤、壓下量過大，產生卡鋼、坐輥或壓下螺絲超限提升而發生壓下螺絲無法退回的事故。這時上輥不能移動，壓下裝置電機無法啟動。
處理方法：用人工，將鋼坯割除，或用專用工具（大板手）將其旋松；專門設計壓下螺絲的回松機構，其力參數按大軋制力的1.6~2.0考慮。
2、壓下軋機螺絲的自動旋松及防松措施
壓下軋機螺絲的自動旋松主要產生在初軋機上、板帶粗軋機（中板軋機），由此影響輥縫開度并影響軋件的精度，產生軋件的厚薄不均。
原因：壓下螺絲螺距過大，螺蚊升角大于或接近螺紋的自鎖角，壓下機構的自鎖性在軋制過程中容易破壞。
解決方法：增大螺紋間的摩擦阻力矩 1）適當加大壓下螺紋直徑。tgα=h/(πd)，減少螺紋升角，增加自鎖能力。但過大的直徑引起軋機尺寸過于龐大2）增大壓下螺紋球面墊直徑d3與開孔直徑d4。從而加大摩擦力矩3）此外選用適當的潤滑劑
3、壓下軋機螺絲頭的結構
結構：壓下軋機螺絲分為三部份：頭部、尾部與螺紋本體。
頭部：通過球面墊或止推軸承與軋輥軸承座相接觸，承受來自輥頸的軋制力與上輥的過平衡力。
壓下螺絲頭部一般做成凹形，做成球面的目的是使軋機軸承座具有自位能力，并使青銅球面墊處于受力較好的受壓狀態；初軋機為增加其壓下的自鎖能力，壓下螺絲頭部通常做成裝配式的以增加摩擦力矩；板帶軋機由于帶鋼壓下，為減少摩擦力矩，壓下螺絲頭部一般用止推的滾動軸承而不用銅墊。
螺絲本體：一般使用鋸齒形或梯形螺紋，大多是單線的，以增加自鎖能力。